... son varios los problemas que podemos encontrar luego del proceso de horneado?

El momento en el cual abrimos el horno, es uno de los más sorprendentes para los que trabajamos en vitrofusión.

Yo siempre digo que el éxito de nuestro trabajo depende un 50% del esfuerzo y creatividad que ponemos al realizar una pieza y el otro 50% depende de un correcto ciclo de horneado. Son una pareja que no puede fallar para llegar a lograr un trabajo de calidad.

Podemos realizar un excelente trabajo y arruinarlo con una mala horneada y es por eso que es muy importante tratar de aprender de nuestros errores para no tropezar varias veces con la misma piedra y entender el porqué de los problemas no deseados que se nos presentan.

Algunos de los problemas con los que podemos encontrarnos son los siguientes:

• Piezas rotas o quebradas: es muy importante interpretarlas para saber porque y en qué momento se produjeron.

• CASO 1: la pieza que se rompió presenta pedazos de vidrio separados por unos milímetros. Se observa como si la misma hubiera “estallado” dentro del horno y las partes se fundieron separadas con todos sus bordes redondeados

Este quiebre se produjo durante el período de calentamiento de nuestra horneada, alrededor de los 370º si hablamos de vidrio float. Como ya explicamos en las etapas del ciclo de horneado, este es un momento crítico, ya que el vidrio comienza a dilatarse y aparecen las tensiones internas que varían según el espesor y tamaño de la pieza.

Es muy importante atravesar este segmento mediante una curva suave pero pronunciada de aumento de temperatura en el tiempo, para que la dilatación del vidrio sea de la forma correcta.

Una forma de corregir este error sería subir hasta el punto de tensión del vidrio de una forma más lenta o darle unos minutos más en la meseta de los 370º durante el período de calentamiento para lograr la uniformidad de temperatura en toda la pieza.

A mayor grosor del vidrio, más lento debe realizarse este proceso.

• CASO 2: la pieza de vidrio rota presenta pedazos de vidrio cercanos pero no están pegados ente si, sus bordes se encuentran rectos, no se encuentran redondeados y al levantarla sale por partes.

Este quiebre se produjo durante el período de enfriamiento de nuestra horneada, en la bajada de temperatura de nuestra curva y alrededor de los 350/380ºC que es el momento que el vidrio se empieza a contraer. Este también es un momento crítico para el vidrio. Nuevamente es necesario que el el vidrio atraviese este segmento de la horneada de manera muy lenta para que la contracción del mismo se realice de la forma correcta.

Lo podemos corregir agregando minutos de tiempo en la segunda etapa y/o meseta de enfriamiento cercana a los 370º en vidrio float.

• CASO 3: La pieza de vidrio presenta una rotura en forma de tela de araña.

Es posible que el vidrio haya entrado en contacto con la placa o el molde en una zona donde no tenía desmoldante. Al tocar la placa o el molde, el vidrio se rompe y el efecto es irreversible. En muchas oportunidades el vidrio pegado al molde o a la placa es imposible de separar.

• Piezas poco brillantes u opacas: en este caso damos por descontado que las piezas fueron al horno totalmente limpias, sin polvo ni grasa en superficie, que es una de las causas mas comunes que generan este efecto no deseado. Si se produce este efecto , se debe a que presenta un proceso llamado de “desvitrificación”. Esto ocurre cuando subimos demasiado lenta la temperatura entre los los 550º y los 700º o dejamos el vidrio demasiado tiempo en este rango de temperaturas. Si durante este rango no se sube a máxima velocidad, se produce la desvitrificación en la superficie de las piezas dejándolas opacas o lechosas.

Para corregir este problema debemos subir a la mayor velocidad posible en esta rampa que va de los 550º hasta los 700º.

Lo mismo sucede cuando estamos en el proceso de enfriado del vidrio, debiendo atravesar esta etapa también de la manera mas veloz posible.

• En moldes profundos, las paredes laterales de nuestra pieza no toma la forma exacta del molde sino que el vidrio parece como arrugado, con pliegues: esto sucede porque para lograr la fusión de nuestros vidrios y que los bordes queden totalmente redondeados, debemos llevar la pieza a una temperatura de fusión total que en general es alrededor de los 800 grados y mantenerla en esa temperatura el tiempo necesario para que se unan ambos vidrios y redondeen. El problema es que a esa temperatura el vidrio ya está adaptado a la forma del molde y al estar totalmente suavizado y el molde ser profundo, sigue arrastrándose hacia el fondo generando esos pliegues indeseados.

Para corregir este problema, debemos hornear la pieza en dos etapas:

• La primer horneada la hacemos a temperatura de fusión total para sellar y redondear perfectamente nuestros vidrios. Esta horneada la hacemos de forma plana, sobre una placa de cordierita o manta cerámica cubierta con el desmoldante que utilicemos.

• Una vez terminada la primer horneada y con la pieza fría y limpia, procedemos a hacer la horneada final a una temperatura de 740/760º (siempre hablando de vidrio float) y con el molde que dará forma a nuestra obra.

• Los bordes de las piezas no salen bien redondeados, quedan como filosos: Si los bordes de las piezas no están bien redondeados, se notan demasiado los dos vidrios o quedan con un poco de filo, pero suaves , es debido a que a nuestra horneada le faltó temperatura en su punto máximo o no fue suficiente el tiempo de meseta aplicado. Es necesario saber que 800 grados es una temperatura suficiente para redondear bordes, así que para corregir este error podemos mantenerlo más tiempo en la meseta final hasta corregir el problema.

• Los bordes de las piezas tienen salientes filosas, como pequeñas agujas o dientes de sierra: Al contrario del caso anterior, cuando encontramos que nuestra pieza presenta esta característica en sus bordes, es porque nos pasamos de temperatura. Para corregir este inconveniente debemos mantener algunos minutos menos la meseta a la máxima temperatura a la cual trabajamos o bajar unos grados la temperatura final a la cual cocinamos nuestros vidrios y ver que resultado obtenemos. Lo ideal en muchos de estos casos es poder levantar la tapa del horno cuando nuestra pieza está en máxima temperatura y observar como se comporta el vidrio, pero sabemos que no todos pueden hacerlo debido a las características de sus hornos o de la complejidad que esto requiere.

• Aparecen enormes globos o burbujas de aire no deseadas: Los globos o burbujas indeseadas en las piezas pueden aparecer en dos posiciones bien definidas. Una es dentro de la pieza, es decir, entre los dos vidrios que la componen. La otra opción, es abajo de la pieza, como un gran globo.

Lo primero que debemos saber es que los globos que se generan son burbujas de oxígeno que se forman durante la horneada. A veces las burbujas son generadas por nosotros, como por ejemplo con esmaltes que tienen óxidos que se liberan con el calor y al no tener por donde escapar generan el efecto de burbuja que deseamos. Otras veces las burbujas se forman de manera no deseada debido por ejemplo a la oxidación de un material ferroso dentro de la pieza. Por ejemplo cuando una diminuta viruta de hierro queda aprisionada entre dos vidrios y se calienta en el horno, comienza a oxidarse y durante este proceso, el metal se descompone y se desprende gran cantidad de oxigeno que forma la burbuja.

Ocurre a menudo que, si no limpiamos bien el pincel, o el paño con el que limpiamos el vidrio o nuestras propias manos, partículas de hierro se pegan por magnetismo y las terminamos colocando en cualquier lado de la pieza, lo que genera estas burbujas no deseadas.

Debemos tener en cuenta que una partícula de polvo, aunque a simple vista imperceptible, atrapada entre vidrios, multiplica por 8 su tamaño durante el proceso de horneado.

También debemos tener en cuenta la que la diferencia de espesores generadas por inclusiones, esmaltado desparejo o en distintas capas en nuestro “sándwich” de vidrio, también generan aire atrapado, ya que el vidrio en el proceso de cocción y por una cuestión física, comienza a sellarse primero por los bordes, no dando el tiempo suficiente para expulsar todo el aire atrapado entre ambos vidrios.

Para minimizar este problema podemos tomar los siguientes recaudos:

• Mantener limpio el lugar de trabajo.

• Mantener limpios los pinceles que usamos

• Mantener los paños que usamos para la limpieza de los vidrios bien limpios. De ser posible para limpiar utilizar paños de microfibra.

• Colocar en los cuatro extremos (bien al borde) de nuestra pieza y entre ambos vidrios pequeñas astillitas que harán que no se sellen los bordes tan rápido y así dar tiempo a la expulsión de todo el aire atrapado entre nuestros vidrios.

• Aparece una gran burbuja ente el molde y la pieza: esto se debe a que quedó aire atrapado, sin posibilidad de salir del molde, al ablandarse el vidrio. Todos los moldes para vitrofusión deben tener pequeños orificios para que el aire pueda salir cuando el vidrio se ablanda y toma la forma del molde. Estos orificios deben estar distribuidos en determinados puntos del molde y generalmente con 2 o 3 agujeritos de un diámetro de 0.5mm alcanza para que el aire sea expulsado.

Si la burbuja se generó por debajo de una pieza plana horneada sobre la placa del horno, se puede deber al uso de desmoldante húmedo o que la placa esté con humedad. En este caso debemos descartar todo el desmoldante y comenzar utilizando nuevo, además de hornear previamente solo la placa para eliminar cualquier tipo de humedad que pueda contener.

En vitrofusión sabemos que para llegar al éxito debemos transitar el camino de la prueba y el error hasta lograr el resultado óptimo y en ese camino deberíamos ir anotando todo en un cuaderno de trabajo para consultarlo en el momento que sea necesario!